1. ہائیڈرولک نظام کی خرابی کی تشخیص کے عمومی اصول
خرابیوں کا درست تجزیہ ہی خرابیوں کا ازالہ کرنے کی بنیاد ہے۔ سسٹم کی زیادہ تر خرابیاں اچانک نہیں ہوتیں، اور ان کے ہونے سے پہلے ہمیشہ ایک شگون ہوتا ہے۔ جب شگون ایک خاص حد تک بڑھ جائے گا تو خرابی واقع ہو گی۔ ناکامی کی وجوہات مختلف ہیں، اور تلاش کرنے کے لیے کوئی مقررہ اصول نہیں ہے۔ اعداد و شمار بتاتے ہیں کہ ہائیڈرولک سسٹم کی 90 فیصد خرابیاں غلط استعمال اور انتظام کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ خرابیوں کی جلد، درست اور آسانی سے تشخیص کرنے کے لیے، ہائیڈرولک فالٹس کی خصوصیات اور قواعد کو مکمل طور پر سمجھنا ضروری ہے، جو کہ غلطی کی تشخیص کی بنیاد ہے۔
مسائل کے حل میں درج ذیل اصولوں پر عمل کیا جانا چاہیے۔
(1) سب سے پہلے، اس بات کا تعین کرنے کے لیے کہ آیا ہائیڈرولک سسٹم کے کام کے حالات اور پردیی ماحول نارمل ہے، پہلے یہ معلوم کرنا ضروری ہے کہ آیا یہ آلات کے مکینیکل حصے کی غلطی ہے یا برقی کنٹرول والے حصے کی، یا ہائیڈرولک نظام کی غلطی، اور ایک ہی وقت میں یہ معلوم کرنے کے لیے کہ آیا ہائیڈرولک نظام کی مختلف حالتیں عام آپریشن کی ضروریات کو پورا کرتی ہیں۔
(2) علاقائی فیصلہ غلطی کے رجحان اور خصوصیات کے مطابق غلطی سے متعلق علاقے کا تعین کریں، دھیرے دھیرے غلطی کی گنجائش کو کم کریں، اس علاقے کے اجزاء کا پتہ لگائیں، وجوہات کا تجزیہ کریں، اور آخر میں غلطی کے مخصوص مقام کا پتہ لگائیں۔
(3) جامع تجزیہ کے لیے غلطیوں کی اقسام پر عبور حاصل کریں غلطی کے حتمی رجحان کے مطابق، بتدریج گہرائی سے مختلف قسم کے براہ راست یا بالواسطہ ممکنہ اسباب تلاش کرنے کے لیے، اندھے پن سے بچنے کے لیے، بنیادی اصولوں پر مبنی ہونا چاہیے۔ نظام، جامع تجزیہ اور منطقی فیصلہ، بتدریج قریب آنے والی مشتبہ چیز کو کم کریں، اور آخر میں غلطی کی جگہ تلاش کریں۔
(4) خرابی کی تشخیص چلنے والے ریکارڈ اور کچھ سسٹم کے پیرامیٹرز پر مبنی ہے۔ سسٹم آپریشن ریکارڈ قائم کریں، جو ناکامی کو روکنے، دریافت کرنے اور اس سے نمٹنے کے لیے سائنسی بنیاد ہے۔ سازوسامان کے آپریشن کی غلطی کے تجزیہ کی میز کا قیام، جو استعمال کے تجربے کا ایک انتہائی خلاصہ ہے، غلطی کے رجحان کا فوری فیصلہ کرنے میں مدد کرتا ہے۔ کچھ پتہ لگانے کے ذرائع کے ساتھ، یہ غلطی کا درست مقداری تجزیہ کر سکتا ہے۔
(5) ممکنہ خرابی کی وجوہات کی تصدیق کرتے وقت، عام طور پر سب سے زیادہ ممکنہ غلطی کی وجہ سے یا جانچنے کے لیے سب سے آسان جگہ سے شروع کریں، جو تنصیب اور جدا کرنے کے کام کے بوجھ کو کم کر سکتا ہے اور تشخیص کی رفتار کو بہتر بنا سکتا ہے۔
2. غلطی کی تشخیص کا طریقہ
فی الحال، ہائیڈرولک نظام کی خرابی کو تلاش کرنے کا روایتی طریقہ منطقی تجزیہ قدم بہ قدم غلطی کے قریب ہے۔ اس طریقہ کار کا بنیادی خیال جامع تجزیہ اور حالت کا فیصلہ ہے۔ یعنی دیکھ بھال کرنے والے اہلکار مشاہدے، سننے، چھونے اور سادہ ٹیسٹنگ کے ساتھ ساتھ ہائیڈرولک نظام کو سمجھنے کے ذریعے تجربے کے ذریعے ناکامی کی وجہ کا فیصلہ کرتے ہیں۔ جب ہائیڈرولک نظام ناکام ہوجاتا ہے، تو ناکامی کی کئی ممکنہ وجوہات ہوتی ہیں۔ منطقی الجبرا کا طریقہ استعمال کرتے ہوئے، ممکنہ فالٹ اسباب کی فہرست بناتا ہے، اور پھر مشکل منطقی فیصلے سے پہلے آسان کے اصول کے مطابق ایک ایک کرکے، آئٹم کے حساب سے، آخر میں غلطی کی وجہ اور فالٹ کی مخصوص شرائط معلوم کریں۔
اس طریقہ کار کے لیے دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو ہائیڈرولک نظام کی بنیادی معلومات اور خرابی کی تشخیص کے عمل میں مضبوط تجزیاتی صلاحیت کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ تشخیص کی کارکردگی اور درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔ لیکن تشخیص کا عمل زیادہ پیچیدہ ہے، بہت زیادہ معائنہ، تصدیقی کام سے گزرنا پڑتا ہے، اور صرف کوالٹیٹیو تجزیہ کیا جا سکتا ہے، غلطی کی وجہ کی تشخیص کافی درست نہیں ہے۔ نظام کی خرابی کا پتہ لگانے کے اندھے پن اور تجربے کو کم کرنے اور جدا کرنے کے کام کے بوجھ کو کم کرنے کے لیے، روایتی غلطی کی تشخیص کا طریقہ جدید ہائیڈرولک نظام کی ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا۔
حالیہ برسوں میں، بڑے پیمانے پر ہائیڈرولک نظام، مسلسل پیداوار اور خود کار طریقے سے کنٹرول کی ترقی کے ساتھ، بہت سے جدید غلطی کی تشخیص کے طریقے ظاہر ہوئے ہیں. جیسے فیروگرافی ٹیکنالوجی، کھرچنے والی مقدار، شکل، سائز، ساخت اور تقسیم کے قانون کی ایک قسم کے تیل سے الگ کیا جا سکتا ہے، نظام کے اجزاء، شکل، ڈگری، وغیرہ کے پہننے والے حصوں کا بروقت اور درست اندازہ لگا سکتا ہے۔ اور مقداری آلودگی ہو سکتی ہے۔ ہائیڈرولک تیل کا تجزیہ اور تشخیص، آن لائن پتہ لگانے اور غلطی کی روک تھام کے حصول کے لیے۔ ایک اور مثال آرٹیفیشل انٹیلی جنس پر مبنی ماہر تشخیصی نظام ہے، جو کسی مخصوص شعبے میں تجربہ کار ماہرین کے مسائل حل کرنے کے طریقے کی نقل کرنے کے لیے کمپیوٹر کا استعمال کرتا ہے۔ غلطی کا رجحان مین مشین انٹرفیس کے ذریعے کمپیوٹر میں داخل ہوتا ہے، کمپیوٹر نالج بیس میں موجود ان پٹ رجحان اور علم کے مطابق خرابی کی وجہ کا حساب لگا سکتا ہے، اور پھر مین مشین انٹرفیس کے ذریعے وجہ کو آؤٹ پٹ کر سکتا ہے۔ دیکھ بھال کے منصوبے یا احتیاطی تدابیر کو آگے بڑھائیں۔ یہ طریقے ہائیڈرولک سسٹم کی خرابی کی تشخیص کے وسیع امکانات لاتے ہیں اور ہائیڈرولک سسٹم کی خرابی کی تشخیص آٹومیشن کی بنیاد رکھتے ہیں۔ لیکن ان میں سے زیادہ تر طریقوں کو پتہ لگانے کے مہنگے آلات اور پیچیدہ سینسر کنٹرول سسٹم اور کمپیوٹر پروسیسنگ سسٹم کی ضرورت ہوتی ہے اور ان میں سے کچھ کا مطالعہ کرنا مشکل ہوتا ہے۔ یہ فی الحال فیلڈ پروموشن کے لیے موزوں نہیں ہے۔ ذیل میں ہائیڈرولک سسٹم کی خرابی کی تشخیص کا ایک سادہ اور عملی طریقہ متعارف کرایا گیا ہے۔
2.1 پیرامیٹر کی پیمائش پر مبنی غلطی کی تشخیص کا نظام
آیا ہائیڈرولک نظام عام طور پر کام کرتا ہے اس کا انحصار دو اہم کام کرنے والے پیرامیٹرز پر ہوتا ہے، یعنی دباؤ اور بہاؤ عام کام کرنے کی حالت میں ہے، اور آیا سسٹم کا درجہ حرارت اور ایکچیویٹر کی رفتار اور دیگر پیرامیٹرز نارمل ہیں یا نہیں۔ ہائیڈرولک نظام کی ناکامی کا رجحان مختلف ہے، اور ناکامی کی وجہ بہت سے عوامل کی ترکیب ہے۔ ایک ہی عنصر مختلف غلطی کی علامات کا سبب بن سکتا ہے، اور ایک ہی غلطی بہت سے مختلف وجوہات سے مطابقت رکھتی ہے۔ مثال کے طور پر، تیل کی آلودگی ہائیڈرولک سسٹم کے دباؤ، بہاؤ، سمت اور خرابی کے دیگر پہلوؤں کا سبب بن سکتی ہے، جو ہائیڈرولک نظام کی خرابی کی تشخیص میں بڑی مشکلات کا باعث بنتی ہے۔
پیرامیٹر کی پیمائش کے طریقہ کار کی غلطی کی تشخیص کا خیال ایسا ہے کہ جب کوئی ہائیڈرولک نظام عام طور پر کام کرتا ہے، تو سسٹم کے پیرامیٹرز ڈیزائن اور سیٹ ویلیو کے قریب کام کر رہے ہوتے ہیں۔ اگر یہ پیرامیٹرز کام میں پہلے سے طے شدہ قدر سے ہٹ جاتے ہیں، تو نظام ناکام ہو جائے گا یا ناکام ہو سکتا ہے۔ یعنی، ہائیڈرولک نظام کی ناکامی کا جوہر نظام کے کام کرنے والے پیرامیٹرز کی غیر معمولی تبدیلی ہے۔ لہذا، جب ہائیڈرولک نظام ناکام ہو جاتا ہے، تو یہ ناگزیر ہے کہ نظام کے کسی جزو یا کچھ اجزاء میں کوئی خرابی ہو، اور یہ مزید نتیجہ اخذ کیا جا سکتا ہے کہ پیرامیٹرز کے لوپ میں ایک نقطہ یا کچھ پوائنٹس پہلے سے طے شدہ قدر سے ہٹ گئے ہیں۔ اس سے ظاہر ہوتا ہے کہ اگر ہائیڈرولک سرکٹ میں کسی خاص نقطہ کے کام کرنے والے پیرامیٹرز نارمل نہیں ہیں، تو سسٹم ناکام ہو گیا ہے یا ناکام ہو سکتا ہے، اور دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں کو فوری طور پر اس سے نمٹنے کی ضرورت ہے۔ اس طرح، پیرامیٹر کی پیمائش اور منطقی تجزیہ کی بنیاد پر غلطی کو تیزی سے اور درست طریقے سے تلاش کیا جا سکتا ہے۔ پیرامیٹر کی پیمائش کا طریقہ نہ صرف نظام کی خرابیوں کی تشخیص کرسکتا ہے، بلکہ ممکنہ خرابیوں کی پیش گوئی بھی کرسکتا ہے، اور اس قسم کی پیشن گوئی اور تشخیص مقداری ہیں، تشخیص کی رفتار اور درستگی کو بہت بہتر بناتے ہیں۔ اس قسم کی کھوج براہ راست پیمائش ہے، پتہ لگانے کی رفتار تیز ہے، غلطی چھوٹی ہے، پتہ لگانے کا سامان سادہ، مقبول بنانے اور پروڈکشن سائٹ میں استعمال کرنے میں آسان ہے۔ کسی بھی ہائیڈرولک سسٹم ٹیسٹ کے لیے موزوں ہے۔ پیمائش کرتے وقت، روکنے کی کوئی ضرورت نہیں ہے، اور ہائیڈرولک نظام کو کوئی نقصان نہیں ہے، نظام کے تقریبا کسی بھی حصے کا پتہ لگایا جا سکتا ہے، نہ صرف موجودہ خرابی کی تشخیص کر سکتا ہے، بلکہ آن لائن نگرانی بھی کر سکتا ہے، ممکنہ خرابی کی پیشن گوئی کر سکتا ہے.
2.1.1 پیرامیٹر پیمائش کے طریقہ کار کا اصول
جب تک ہائیڈرولک سسٹم سرکٹ میں درکار کسی بھی پوائنٹ کے ورکنگ پیرامیٹرز کی پیمائش کی جاتی ہے اور سسٹم کے کام کی نارمل ویلیو سے موازنہ کیا جاتا ہے، اس وقت تک یہ طے کیا جا سکتا ہے کہ آیا سسٹم کے ورکنگ پیرامیٹر نارمل ہیں، کیا خرابی واقع ہوئی ہے اور کہاں خرابی ہے۔ واقع ہے.
ہائیڈرولک نظام میں کام کرنے والے پیرامیٹرز، جیسے دباؤ، بہاؤ کی شرح، درجہ حرارت اور اسی طرح، غیر برقی جسمانی مقدار ہیں۔ جب بالواسطہ پیمائش کا طریقہ عام آلات سے پیمائش کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو غیر برقی مقداروں کو پہلے جسمانی اثرات کے ذریعے برقی مقدار میں تبدیل کیا جانا چاہیے، اور پھر پرورش، تبدیلی اور ڈسپلے کے بعد، پیمائش شدہ پیرامیٹرز کو تبدیل شدہ الیکٹریکل کے ذریعے دکھایا اور دکھایا جا سکتا ہے۔ سگنل اس سے ہم اندازہ لگا سکتے ہیں کہ ہائیڈرولک سسٹم میں کوئی خرابی ہے یا نہیں۔ تاہم، اس بالواسطہ پیمائش کے طریقہ کار کے لیے مختلف قسم کے سینسر کی ضرورت ہوتی ہے، پتہ لگانے کا آلہ زیادہ پیچیدہ ہے، پیمائش کے نتیجے میں غلطی بڑی ہے، بدیہی نہیں ہے، فیلڈ کے استعمال کو مقبول بنانا آسان نہیں ہے۔
سالوں کی تدریس اور پروڈکشن پریکٹس کے ذریعے، میں نے ایک سادہ اور عملی ہائیڈرولک سسٹم فالٹ ڈیٹیکشن سرکٹ ڈیزائن کیا۔ پتہ لگانے کا لوپ عام طور پر اس سسٹم کے متوازی طور پر جڑا ہوتا ہے جس کا پتہ لگایا جائے۔ اس کنکشن کے لیے ناپے ہوئے مقام پر ایک ڈبل بال والو ٹی سیٹ کی ضرورت ہوتی ہے، جو بنیادی طور پر سسٹم کی غیر جداگانہ شناخت کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ یہ ہائیڈرولک سسٹم کے لیے درکار مختلف پیرامیٹرز کی براہ راست اور تیز رفتار شناخت ہے، بغیر کسی سینسر کے، یہ بیک وقت دباؤ، بہاؤ اور درجہ حرارت کے تین پیرامیٹرز کے نظام کا پتہ لگا سکتا ہے، اور آؤٹ لیٹ کی پیمائش کرکے ایکچیویٹر کی رفتار اور رفتار کا اندازہ لگایا جا سکتا ہے۔ بہاؤ کا طریقہ. مثال کے طور پر: جب تک پمپ آؤٹ لیٹ اور ایکچوایٹر ان لیٹ، ڈبل بال والو ٹی کی آؤٹ لیٹ انسٹالیشن، 1، 2، 3 پریشر، بہاؤ اور درجہ حرارت کی قدروں کی پیمائش کرکے، آپ فوری طور پر عام پوزیشن میں خرابی کی تشخیص کر سکتے ہیں (پمپ سورس، کنٹرول ٹرانسمیشن کا حصہ یا ایکچیویٹر حصہ)۔ فالٹ ایریا کو تنگ کرنے کے لیے پیرامیٹر کا پتہ لگانے کے پوائنٹس شامل کریں۔
جب نظام عام طور پر کام کر رہا ہوتا ہے، تو والو 1 کھلا ہوتا ہے اور 2 بند ہوتا ہے۔ آلودگی سے بچنے کے لیے ماسک پر موجود ڈسٹ کور کی جانچ کریں۔ پتہ لگانے کے دوران، جب تک پتہ لگانے کا لوپ ڈیٹیکشن پورٹ سے منسلک ہے، یعنی ڈھیلے جوائنٹ کے دھاگے کو سخت کریں اور والو 2 کو کھولیں۔ والو 1 اور ریلیف والو 7 کو ایڈجسٹ کرکے دباؤ، بہاؤ، درجہ حرارت، کو آسانی سے ناپ سکتے ہیں۔ رفتار اور دیگر پیرامیٹرز۔ تاہم، جب سسٹم پائپنگ کی ضرورت ہوتی ہے، تو ڈبل بال والو ٹی کو اس حصے میں نوزل یا کہنی کے جوائنٹ کے طور پر ترتیب دیا جاتا ہے جس کو سسٹم کے پیرامیٹرز کو جانچنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
1,2۔ گلوب بال والو 3,8۔ نلی 4. پریشر گیج 5. فلو میٹر 6. تھرمامیٹر 7. ریلیف والو 9. فلٹر
2.1.2 پیرامیٹر پیمائش کے طریقے
مرحلہ 1: دباؤ کی پیمائش کرنے کے لیے، سب سے پہلے، پتہ لگانے والے لوپ کا ہوز کنیکٹر اور ڈبل بال والو تھری وے تھریڈڈ انٹرفیس مضبوطی سے جڑے ہوئے ہیں۔ بال والو 2 کھولیں، ریلیف والو 7 کو بند کریں، آئل ریٹرن چینل کو کاٹ دیں، پھر ماپا پوائنٹ کی پریشر ویلیو پریشر گیج 4 (نظام کا اصل ورکنگ پریشر) سے براہ راست پڑھا جا سکتا ہے۔
مرحلہ 2: بہاؤ اور درجہ حرارت کی پیمائش کریں -- ریلیف والو 7 کے ہینڈل کو آہستہ سے ڈھیلا کریں اور پھر بال والو 1 کو بند کریں۔ ریلیف والو 7 کو ایڈجسٹ کریں تاکہ پریشر گیج 4 کی ریڈنگ پیمائش شدہ پریشر ویلیو ہو، اور اس کی ریڈنگ فلو میٹر 5 ماپا پوائنٹ پر اصل بہاؤ کی قدر ہے۔ ایک ہی وقت میں، تیل کے درجہ حرارت کی قدر کو تھرمامیٹر 6 پر دکھایا جا سکتا ہے۔
مرحلہ 3: رفتار (رفتار) کی پیمائش کریں - اس سے کوئی فرق نہیں پڑتا ہے کہ پمپ، موٹر یا سلنڈر اس کی رفتار یا رفتار صرف دو عوامل پر منحصر ہے، یعنی بہاؤ اور اس کا اپنا جیومیٹرک سائز (منتقلی یا رقبہ)، جب تک آؤٹ پٹ موٹر یا سلنڈر کا بہاؤ (پمپ میں ان پٹ کا بہاؤ)، رفتار یا رفتار کی قدر حاصل کرنے کے لیے اس کی نقل مکانی یا علاقے سے تقسیم کیا جاتا ہے۔
2.2 پیرامیٹر پیمائش کے طریقہ کار کی مثالیں۔
اس سسٹم کی ڈیبگنگ میں درج ذیل مظاہر ظاہر ہوتے ہیں: پمپ کام کر سکتا ہے، لیکن مولڈ بند ہونے والے سلنڈر اور انجیکشن سلنڈر کو سپلائی کرنے والے ہائی پریشر پمپ کا پریشر اوپر نہیں جاتا ہے (دباؤ کو تقریباً 8 پر ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔{1} }Mpa، اور دوبارہ ایڈجسٹ نہیں کیا جا سکتا)، پمپ میں ہلکا سا غیر معمولی مکینیکل شور ہے، واٹر کولنگ سسٹم کام کرتا ہے، تیل کا درجہ حرارت اور تیل کی سطح نارمل ہے، اور تیل کی واپسی ہوتی ہے۔
غلطی کی ممکنہ وجوہات درج ذیل ہیں:
(1) ریلیف والو ناقص ہے۔ ممکنہ وجوہات: غلط ایڈجسٹمنٹ، بہار کی پیداوار، مسدود ڈیمپنگ ہول، پھنسے ہوئے سپول والو۔
(2) الیکٹرو ہائیڈرولک ڈائریکشنل والو یا الیکٹرو ہائیڈرولک متناسب والو ناقص ہے۔ ممکنہ وجوہات: ری سیٹ اسپرنگ ٹوٹ گیا ہے، کنٹرول پریشر کافی نہیں ہے، سلائیڈ والو پھنس گیا ہے، تناسب والو کنٹرول کا حصہ ناقص ہے۔
(3) ہائیڈرولک پمپ کی ناکامی۔ ممکنہ وجوہات: پمپ کی رفتار بہت کم ہے، وین پمپ سٹیٹر غیر معمولی طور پر پہنا ہوا ہے، سیل کو نقصان پہنچا ہے، ہوا کی ایک بڑی مقدار پمپ کے اندر داخل ہوتی ہے، اور فلٹر کو سنجیدگی سے بلاک کر دیا گیا ہے۔
غلطی کی تشخیص کا طریقہ:
(1) روایتی منطقی تجزیے کو مرحلہ وار اندازے کے مطابق لاگو کریں۔ مندرجہ بالا تمام ممکنہ وجوہات کا ایک ایک کرکے تجزیہ، فیصلہ اور جانچ پڑتال ضروری ہے، اور آخر میں غلطی کی وجہ اور خرابی کا سبب بننے والے مخصوص جز کو تلاش کرنا ضروری ہے۔ یہ طریقہ تشخیصی عمل پیچیدہ ہے، بہت زیادہ تنصیب، تصدیقی کام، کم کارکردگی، طویل وقت کی حد، اور صرف گتاتمک تجزیہ ہو سکتا ہے، تشخیص کافی درست نہیں ہے۔
(2) پیرامیٹر کی پیمائش پر مبنی غلطی کی تشخیص کے نظام کا اطلاق۔ صرف سسٹم کی پائپنگ میں، پمپ آؤٹ لیٹ اے میں، ریورسنگ والو بی اور سلنڈر کے داخلی راستے سی تھری پوائنٹس ڈبل بال والو ٹی سیٹ اپ کرتے ہیں، پھر غلطی کی تشخیص اور پتہ لگانے والے لوپ کا استعمال، چند سیکنڈ میں سسٹم کی خرابی کو محدود کر سکتا ہے۔ رقبہ اور غلطی کی تشخیص کی پیمائش شدہ پیرامیٹر ویلیو کے مطابق۔ پتہ لگانے کا عمل درج ذیل ہے:
(a) خرابی کی تشخیص کے سرکٹ کو ڈیٹیکشن پورٹ a کے ساتھ جوڑیں، بال والو 2 کو کھولیں، ریلیف والو 7 کو ڈھیلا کریں، اور پھر بال والو 1 کو بند کریں۔ پھر ریلیف والو 7 کو پریشر گیج 4 سے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ پمپ ورکنگ پریشر میں تبدیلی، یہ دیکھنے کے لیے کہ آیا یہ 8 سے زیادہ ہو سکتا ہے۔{6}}Mpa اور مطلوبہ ہائی پریشر ویلیو تک بڑھیں۔ اگر نہیں، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ پمپ خود ناقص ہے۔ اگر یہ اشارہ کر سکتا ہے کہ یہ پمپ کی غلطی نہیں ہے، تو اس کا پتہ لگانا جاری رکھنا چاہیے۔
(b) اگر پمپ ناقص نہیں ہے، تو فالٹ ڈائیگنوسس لوپ کو پوائنٹ b پر دباؤ کی تبدیلی کا پتہ لگانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اگر پوائنٹ b پر کام کرنے کا دباؤ 8 سے زیادہ ہے۔{1}}Mpa اور مطلوبہ ہائی پریشر تک بڑھ جاتا ہے، تو یہ اشارہ کرتا ہے کہ اہم ریلیف والو ٹھیک سے کام کر رہا ہے اور اسے جانچنے کی ضرورت ہے۔
اگر ریلیف والو ناقص نہیں ہے، تو یہ تعین کیا جا سکتا ہے کہ الٹنے والا والو یا متناسب والو ناقص ہے یا نہیں پوائنٹ سی پر پریشر کی تبدیلی کا پتہ لگا کر۔ حتمی ناکامی وین پمپ میں شدید رساو کی وجہ سے ہوتی ہے۔ پمپ کو ہٹانے کے بعد، یہ معلوم ہوتا ہے کہ وین پمپ سٹیٹر خراب ہمواری کی وجہ سے غیر معمولی پہنا ہوا ہے، جس کی وجہ سے اندرونی رساو میں اضافہ ہوتا ہے، جس سے سسٹم کا دباؤ زیادہ نہیں ہوتا ہے، اور یہ بھی پتہ چلتا ہے کہ یہ اس کی وجہ سے ہوتا ہے۔ پانی کے کولنگ سسٹم کا تیل میں پانی کا رساو جس کے نتیجے میں تیل کی ایملسیفیکیشن اور پھسلن کا نقصان ہوتا ہے۔
3. نتیجہ
پیرامیٹر کی پیمائش کا طریقہ ایک عملی اور نیا ہائیڈرولک سسٹم غلطی کی تشخیص کا طریقہ ہے۔ اسے منطقی تجزیہ کے طریقہ کار کے ساتھ ملایا گیا ہے، جو غلطی کی تشخیص کی تیز رفتاری اور درستگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔ سب سے پہلے، پیمائش مقداری ہے، جو انفرادی تشخیص کے اندھے پن اور تجرباتی نوعیت سے بچتی ہے، اور تشخیص کے نتائج حقیقت پسندانہ ہوتے ہیں۔ دوم، غلطی کی تشخیص کی رفتار تیز ہے، چند سیکنڈ سے دسیوں سیکنڈ تک سسٹم کے درست پیرامیٹرز کی پیمائش کر سکتے ہیں، اور پھر دیکھ بھال کرنے والے اہلکار سادہ تجزیہ اور فیصلے کے ذریعے تشخیص کا نتیجہ حاصل کر سکتے ہیں۔ اس کے علاوہ، یہ طریقہ نظام کی تنصیب اور جداگانہ کام کے بوجھ کو روایتی غلطی کی تشخیص کے طریقہ کار کے مقابلے نصف سے زیادہ کم کر دیتا ہے۔
اس غلطی کی تشخیص اور پتہ لگانے کے لوپ کے درج ذیل افعال ہیں:
(1) مائع بہاؤ، دباؤ اور درجہ حرارت کو براہ راست پیمائش اور بصری طور پر ظاہر کرسکتا ہے، اور بالواسطہ طور پر پمپ، موٹر کی رفتار کی پیمائش کرسکتا ہے۔
(2) ریلیف والو کا استعمال سسٹم کے ناپے ہوئے حصے کے بوجھ کو نقل کرنے کے لیے کیا جا سکتا ہے، اور پریشر ریگولیشن آسان اور درست ہے۔ ماپا بہاؤ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے، درجہ حرارت کے فرق کو تھرمامیٹر سے براہ راست دیکھا جا سکتا ہے (±3 ڈگری سے کم ہونا چاہیے)۔
(3) کسی بھی ہائیڈرولک نظام کے لئے موزوں ہے، اور کچھ نظام کے پیرامیٹرز کا پتہ لگانے کو روکنے کے بغیر محسوس کیا جا سکتا ہے.
(4) ساخت ہلکی اور سادہ ہے، کام قابل اعتماد ہے، لاگت کم ہے، آپریشن آسان ہے۔
یہ پتہ لگانے والا لوپ ڈیوائس اور سادہ پتہ لگانے والے آلے کو ایک ساتھ لوڈ کرے گا، اسے پورٹیبل ڈیٹیکٹر بنایا جا سکتا ہے، پیمائش تیز، آسان، درست، فیلڈ کو مقبول بنانے اور استعمال کے لیے موزوں ہے۔ یہ خود کار طریقے سے پتہ لگانے، پیشن گوئی اور غلطی کی تشخیص کے لئے بنیاد رکھتا ہے.
